La centrale termoelettrica di Pozzilli della Energonut, è classificata come Impianto Alimentato da Fonti Rinnovabili (IAFR) secondo le definizioni del Decreto Legislativo 16 Marzo 1999 n. 79 e del Decreto Legislativo 29 Dicembre n. 387, nonché come impianto di coincenerimento ai sensi del Decreto Legislativo 11 Maggio 2005, n. 133, quest’ultimo in attuazione della Direttiva Europea 2000/76/CE, in quanto specificamente dedicato alla produzione di energia elettrica.
La centrale attuale è il risultato del rifacimento del preesistente impianto ubicato nello stesso sito e disattivato alla fine del 2005 in conformità alle disposizioni del decreto 16/03/99 n. 79 ai fini dell’ottenimento della qualifica IAFR da parte del Gestore del Sistema Elettrico (GSE) e comportante un adeguato miglioramento delle prestazioni energetiche ed ambientali ai sensi del Decreto Ministeriale 11/11/1999.
Tale rifacimento ha comportato la sostituzione della caldaia di produzione del vapore e del gruppo turbina-alternatore-condensatore ed ha di fatto richiesto un approfondito e sistematico riesame di tutti i criteri di progettazione e di costruzione alla luce delle più recenti normative gestionali ed ambientali, tra cui le disposizioni di cui al D. Lgs. 11 maggio 2005, n. 133, nonché delle esperienze proprie della Energonut e di quelle maturate nei gruppi industriali di appartenenza (Veolia e CNIM) con particolare riferimento a:

- griglia e camera di combustione;

- materiali costituenti la camera di combustione e le sezioni di surriscaldamento;

- l’intero sistema di trattamento dei fumi;

- il sistema di rilevazione, registrazione e controllo delle emissioni in atmosfera.

Il complesso dei criteri costruttivi e delle scelte tecnologiche è rigorosamente coerente con gli standard internazionali che identificano le migliori tecnologie disponibili (BAT – Best Available Techniques).
L’impianto Energonut è composto dalle seguenti sezioni principali.


1) Ricevimento e stoccaggio dei rifiuti.

I rifiuti combustibili pervengono all’impianto normalmente a mezzo di automezzi specificamente attrezzati ed autorizzati. Si sta anche esaminando la possibilità di gestire la logistica a mezzo ferrovia dal momento che il sistema di servizio all’interno del Consorzio Industriale di Isernia – Venafro, dove è ubicata l’Energonut, consente, in linea di principio, di adottare tale soluzione.
Il materiale in ingresso viene identificato e registrato secondo le procedure di legge e sottoposto ad un esame preliminare per verificarne la conformità alle specifiche secondo le procedure interne di gestione e controllo in linea con le norme ISO 14001 ed EMAS.
Se riconosciuto idoneo e conforme alle caratteristiche chimico-fisiche e merceologiche prefissate, il prodotto viene scaricato, previa pesatura su bilico, all’interno del deposito all’uopo dedicato.
Il deposito è costituito da una struttura in cemento armato di 2200m2, completamente chiusa e dotata di un sistema di estrazione di aria che assicura un ricambio orario adeguato al volume del deposito assicurando così le migliori condizioni ambientali.
Inoltre l’aria primaria di combustione viene prelevata direttamente all’interno del deposito assicurando in tal modo che dallo stesso non si verifichi alcuna dispersione nell’ambiente circostante di odori o sostanze volatili.
Il deposito è completo di impianto antincendio ed è sottoposto a presidio continuo sia da parte del personale che opera sui mezzi d’opera sia mediante telesorveglianza dalla sala centralizzata di controllo.
Il materiale viene distribuito all’interno della struttura per mucchi ordinati e separati secondo i criteri di massima prudenza e razionalità.
Il CDR viene immagazzinato esclusivamente all’interno del deposito: le biomasse, se non ospitate nella struttura, vengono disposte sotto una tettoia per preservarle dalle precipitazioni atmosferiche.
All’interno del deposito opera, su turni continui per 24 ore, un addetto con pala gommata per l’ordinato accatastamento del combustibile, la miscelazione ed il caricamento sulla tramoggia che inoltra i combustibili al sistema di convogliamento verso la griglia di combustione.


2) Caldaia per la produzione del vapore.

La caldaia è il complesso in cui l’energia termica sviluppata dalla combustione viene utilizzata per trasformare l’acqua in vapore surriscaldato, ad alta pressione e temperatura, che va ad azionare una turbina a vapore accoppiata ad un generatore elettrico.
La caldaia dell’impianto di Pozzilli, della potenza termica di 47 MWt è costituita da una griglia Martin su cui viene fatto bruciare il combustibile: la parte gassosa della combustione, i cosiddetti fumi, ad alta temperatura effettua un primo percorso ascendente nella camera di combustione costituita da pareti continue di tubi affiancati e collegati da membrane percorsi da acqua in fase di trasformazione in vapore. La temperatura dei fumi nella zone più calda non è mai inferiore a 1.100 gradi centigradi ed in ogni caso è garantita la permanenza ad una temperatura superiore a 1.100 gradi per almeno due secondi in conformità alle norme vigenti: ciò consente di impedire la formazione di prodotti gassosi nocivi quali diossine e furani.
Successivamente i fumi percorrono altre quattro zone scambiatrici di calore a sviluppo verticale nelle quali, cedendo progressivamente il proprio calore, consentono di portare il vapore al livello di temperatura e pressione per l’immissione in turbina ed al contempo di preriscaldare l’acqua che, in ciclo chiuso, viene avviata alla caldaia.
I residui solidi della combustione sono costituiti dalle ceneri raccolte sulla griglia e da quelle, più leggere, trascinate dai fumi insieme alle particelle incombuste e raccolte lungo il percorso in caldaia fino al filtraggio finale in un apposito sistema di filtri.


3) Gruppo Turboalternatore.

E’ costituito da un complesso turbina a vapore – alternatore – condensatore.
La turbina a vapore, del tipo multistadio con tre spillamenti, trasforma l’energia del vapore ad alta pressione/temperatura in energia meccanica; in pratica è un motore che è accoppiato ad un generatore elettrico trifase.
Il vapore che ha azionato la turbina viene scaricato in uno scambiatore di calore, il condensatore, raffreddato ad acqua dove ritorna allo stato liquido ed inviato di nuovo alla caldaia in ciclo chiuso.
L’alternatore trifase, con eccitazione del tipo a diodi rotanti, completo di sistema di raffreddamento ad acqua, è accoppiato alla turbina a mezzo di riduttore meccanico di velocità.


4) Impianto elettrico.

L’energia elettrica prodotta dall’alternatore a 6kV viene trasformata a 20kV e quindi immessa nella rete dell’ENEL.
Parte dell’energia viene assorbita dalla stessa centrale per azionare i propri servizi ausiliari : pompe, sistemi di trasporto e di raccolta, ventilatori di aria, estrattori di fumi.
La potenza elettrica netta disponibile per l’immissione in rete è pari a 11,5 MW.


5) Trattamento dei fumi e monitoraggio delle emissioni.

Una cura particolare è stata posta nella progettazione e nelle metodologie gestionali dei sistemi di trattamento dei fumi e di monitoraggio delle emissioni in conformità alle norme di cui al D.Lgs. 11/05/2005 n. 133 ed in attuazione della direttiva europea 2000/76/CE in materia di incenerimento di rifiuti.
Il sistema di trattamento comprende:

- iniezione di urea in camera di combustione per il contenimento delle emissioni di NOx;

- iniezione di bicarbonato di sodio e carboni attivi all’uscita dei fumi dall’economizzatore per il contenimento delle emissioni acide (HCl e SO2) e dei metalli pesanti;

- filtrazione finale per trattenere le polveri trascinate dai fumi prima dell’inoltro al camino.

6) Impianti ausiliari.
La sommaria descrizione riportata va integrata da tutti gli impianti ausiliari indispensabili per:

- gli azionamenti meccanici;

- il raffreddamento dell’acqua nel circuito del condensatore: torri di refrigerazione che danno luogo alla caratteristica emissione di vapore in atmosfera;

- gli impianti di demineralizzazione dell’acqua per il circuito vapore e di trattamento per il circuito refrigerante;

- la produzione di aria compressa;

- la raccolta delle ceneri;

- i sistemi di misura e protezione;

- i sistemi automatici di controllo e di gestione di processo.